TPR塑料制品縮水原因與解決方法

TPR塑料蕞常見的加工方式就是注塑成型，網絡上有很多網友在提問各種注塑常見問題，例如：缺膠、流紋、注塑飛邊、不易脫模、顏色不均勻等等。今天議題是：TPR塑料制品有縮水的原因和解決辦法，經過10年注塑調機師傅的口述，小編整理成文字分享給大家。

TPR塑料制品收縮是指在冷卻硬化過程中，由于產品體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，導致產品表面出現凹痕。

TPR塑料制品收縮現象通常有以下幾個原因：

1、注塑工藝問題(如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等)；

2、結構設計問題(膠位厚度不均勻，筋寬與膠位厚度比例不當，產品膠位厚度過厚等)；

3、模具加工問題(進料口過小或流道截面過小等)；

4、材料(縮水率出現差異)。

TPR塑料制品縮水解決辦法。

1、增加注射壓力，保持壓力，延長注射時間。對于流動性大的TPR塑料，高壓會產生飛邊，導致坑塌陷。應適應降低材料溫度，降低氣缸前段和噴嘴溫度，減少進入型腔的熔體體積變化，易于冷固；對于高粘度塑料，應提高氣缸溫度，使充模容易。壓縮時間應延長在澆口區域。

2、提高注射速度，使零件充滿，消除大部分收縮。

3、薄壁零件應提高模具溫度，保證材料流暢；壁厚零件應減少模具，以加速表皮的固化和成型。

4、適當增加冷卻時間，減少熱收縮。延長模具中零件的冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓，在螺釘前部保留一定的緩沖墊，有利于減少收縮。

5、低精度產品應盡快出模，使其在空氣或熱水中緩慢冷卻，使收縮凹陷平緩，不影響使用。

6、溫度過高或過低，會使保壓補不能達到效果。

7、射膠量不足，增加了膠量。

8、澆口尺寸大，收縮率減小；

9、垂直的澆口方向收縮率減小，平行的澆口方向收縮率增大；

10、遠離澆口比近澆口的收縮率小；

11、有模具限zhi的塑件部分的收縮率小，無限zhi的塑件部分的收縮率大。

收縮率是指脫模后制品縮小，尺寸占成型制品模具型腔實際尺寸的百分數。收縮率R計算如下：R=(L-L1)/L*100%，式中，R為制品收縮率，%；L為室溫條件下模具型腔尺寸，mm；L1為脫模后制件在室溫條件下尺寸，mm。TPR塑料一般指的是SEBS,SBS類的高分子新材料，這類TPR的縮水率在1.4~2.5%。