TPE造粒方式影響到底有多大？

TPE造粒方式對制品影響到底有多大？

使用顆粒料成型加工的主要優(yōu)點有：

①顆粒比粉料加料方便，無需強制加料器

②顆粒料比粉料密度大，制品質(zhì)量好

③揮發(fā)物及空氣含量較少，制品不容易產(chǎn)生氣泡

④使用功能性母料比直接添加功能性助劑更容易分散

那造粒時哪些會對制品產(chǎn)生比較大的影響呢？

（1）溫度

溫度對TPE的擠出及型坯的性能有明顯影響:可以降低熔體黏度，改善熔體的流動性，降低擠出機的功率消耗，可適當提高螺桿轉(zhuǎn)速，而不影響物料的混煉塑化效果，有利于改善最終制品的強度和光亮度，有利于改善最終制品的透明度。但是，熔體溫度過高，會使擠出的型坯易產(chǎn)生自重下垂現(xiàn)象，引起型坯縱向壁厚不均。因此，應遵循這樣的原則來設定擠出機的加熱溫度，即在既能擠出光滑而均勻的型坯，又不會使傳動系統(tǒng)超載的前提下，為保證型坯有較高的熔體強度，應盡可能采用較低的加熱溫度。

（2）熔體壓力

進人機頭的熔體應壓力均勻。適當提高擠出機內(nèi)熔體的壓力，可使物料混煉均勻，使型坯及最終制品的性能穩(wěn)定。為控制熔體的擠出壓力，可在擠出機的出料段安裝熔體壓力測量儀表。

（3）熔體輸送速度

熔體輸送速度大，則擠出機的擠出量大。提高熔體的輸送速度，可改善型坯的自重下垂現(xiàn)象，增加型坯的壁厚。

除了擠出過程，切粒過程對制品影響也比較大。目前主要分冷切熱切兩種。

1.冷切法

1.拉片冷切    通過捏合機或密煉機的物料經(jīng)開煉機塑練成片冷卻后切粒。

2.擠片冷切?捏合好的物料經(jīng)擠出機塑化，擠出成片再經(jīng)風冷或自然冷卻后進平板切粒機切粒。

3.擠條冷切?擠條冷切是熱塑性TPE最為普遍的造粒方法，設備和工藝都較簡單。物料經(jīng)擠出機塑化成圓條擠出，圓條經(jīng)風冷或水冷后，通過切粒機切成圓柱形顆粒。

2.熱切法

1.干熱切    將旋轉(zhuǎn)的切刀緊貼在機頭模板上，直接將擠出的熱圓條狀料切成粒料，

2.水下熱切    它是聚烯烴TPE造粒的一種新技術(shù)，機頭和切刀在循環(huán)溫水中進行工作，

3.空中熱切?空中熱切和干熱切相似，為了防止顆粒粘連，地切粒罩內(nèi)通過鼓冷風或噴淋溫水冷卻粒料。

TPE擠出造粒顆粒質(zhì)量的常見問題及解決方法

1. 長條大于正常料粒

兩倍的長度均視為長條。產(chǎn)生原因主要有開機拉條或斷條、料條方向不是直線、料條浸水不合適、切粒機刀具出現(xiàn)磨損或有缺口等。主要解決措施：

1）正常生產(chǎn)時調(diào)節(jié)料條進入切粒機的方向和調(diào)節(jié)浸水長度；

2)生產(chǎn)時斷條嚴重需調(diào)整擠出工藝；

3)注意切粒機動刀的檢查，及時更換損壞的動刀；

4)對于出現(xiàn)的長條可采用合適的振動篩過篩處理。

2. 改性料連粒

連結(jié)料粒兩個或多個料粒并排連在一起稱為連粒。改性料連粒產(chǎn)生原因主要有開車拉條時沒有及時分條或斷條、浸水長度不夠、機頭溫度過高等。主要解決措施：

1）擠出拉條時選用寬度合適的導條尼龍輪，及時分開粘在一起的料條；

2）調(diào)整合適的冷卻浸水長度，杜絕料條過熱，即可減少連粒；

3）適當降低機頭溫度，調(diào)整料條溫度；

4）對于出現(xiàn)的連粒可采用篩孔合適的振動篩過篩。

3. 蜈蚣條

兩個或多個料粒的切面沒有全部切開，連在一起稱為蜈蚣條，其實屬于連結(jié)料粒的范疇產(chǎn)生的原因主要有開車拉條時的速度時快時慢、雙螺桿擠出機下料口冒料、浸水長度不夠、切粒機刀具出現(xiàn)磨損、或定刀與動刀縫隙過大等。主要解決措施：

1）操作者拉條時要勻速，避免出現(xiàn)料條過粗；

2）調(diào)整合適的擠出工藝，避免下料口冒料；

3）調(diào)整合適的冷卻浸水長度，避免料條過熱；

4）調(diào)整定刀與動刀的間隙，再不行更換新的刀具。

4.黑點在粒子表面或里面存在黑色斑點粒子

引起黑點的主要原因有：抽螺桿投車不干凈；原料中有黑點；螺桿碳化；環(huán)境污染；人為帶入。主要解決措施：

1)轉(zhuǎn)換產(chǎn)品抽螺桿過程中，沒有清理干凈，重新抽螺桿即可；清理點：“三口”，過濾網(wǎng)后面的網(wǎng)板和大機頭；

2)加強來料檢驗，尤其是填充礦物粉或阻燃劑中較容易出現(xiàn)黑點、雜質(zhì)現(xiàn)象；例如包裝內(nèi)含有木屑的Z30S或T30S粒，低級別的填充礦物粉或阻燃劑；這些都不能用來生產(chǎn)黑點要求嚴格的改性塑料；

3)注意控制調(diào)節(jié)機筒溫度及物料在機筒內(nèi)停留時間，防止加工溫度過高；即要根據(jù)每種產(chǎn)品的配方來設計它相對應的擠出工藝。

4)注意周邊的環(huán)境衛(wèi)生和保持地面濕潤，做好生產(chǎn)不同顏色產(chǎn)品機臺之間的隔離、防護是必要的。

5）要定期對擠出設備的輔助設備如：水槽、切粒機等進行清理；

6）每次換網(wǎng)時，都要清理掉移動網(wǎng)板和模板上的余料，防止時間過長碳化；

7）注意落地料條嚴禁進入切粒機，防止帶入灰塵；

8）防塑料靜電的產(chǎn)生，靜電容易吸灰塵.

5.變色

變色表現(xiàn)為生產(chǎn)過程中產(chǎn)品顏色突然發(fā)生變化，出現(xiàn)明顯色差，產(chǎn)生變色主要原因有混料不均或混料不正確；清機不干凈；溫度太高；剪切太強；回摻料有雜粒。主要解決措施：

1）嚴格按照混料工藝，確保混料均勻性和正確性；

2）清機完成后專人檢查，確保清機干凈；

3）控制擠出溫度，防止溫度過高引起色粉分解；

4）選擇合適的螺桿組合，避免太強的剪切；

5）確定回摻料沒有雜粒。

6.真空不良料粒切面有兩個或兩個以上的真空眼或有發(fā)泡的現(xiàn)象

造成真空不良的主要原因有真空度不夠、真空返料、真空系統(tǒng)壞、密封不好等。主要解決措施：

1）定期檢查維護真空泵、真空壓力表；

2）及時清理真空罐、真空室、真空管道；

3）適當控制真空泵的循環(huán)水的流量；

4）解決真空返料，確保真空蓋的密封好。

7.鐵屑或其他金屬顆粒在塑料料粒表面或中間有鐵屑或其他金屬顆粒

主要產(chǎn)生的原因有螺桿磨損、動刀被打碎、原料中有鐵屑或其他金屬顆粒。主要解決措施：1）檢查螺桿、動刀、振動篩等是否有破損；

2）檢驗原材料中是否有相應的金屬顆粒；

3）對于不良的產(chǎn)品可以采用強磁或其他金屬分離器，將金屬顆粒篩選出來；

4）非增強車增加過濾網(wǎng)。

8.塑化不良從顆粒切面看有難熔物，或表面發(fā)烏、有蛤蟆皮似的現(xiàn)象

塑化不良產(chǎn)生的原因有加熱溫度過低、原材料有雜質(zhì)、喂料速度過大、螺桿剪切太弱、配方中潤滑劑太多。主要解決措施：

1）按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)有塑化不良時適當?shù)卣{(diào)高溫度；

2）排查原料中或過程中是否有雜質(zhì)不溶物混入；

3）適當?shù)乜刂莆沽纤俣龋顾芰显诼輻U內(nèi)加溫和塑化的時間增長；

4）選擇剪切能力適度的螺桿組合；

5）適當調(diào)整配方。

9.水份過高從料條表面看有光澤的水，或用手感覺料粒潮，或切粒機底下滴水等類似現(xiàn)象

水份過高產(chǎn)生的原因有料條浸水過多，開車時沒有及時分條，切粒機速度過快，風刀風力過小，切粒機與風刀的距離太近。主要解決措施：

1）適當調(diào)整料條浸水的長度；

2）拉條時，料條進入切粒機后立刻分條；

3）適當調(diào)整切粒機速度，同時適當整料條支架的高度；

4）保證風刀風力足夠大，必要時使用兩臺風刀；

5）適當調(diào)整切粒機與風刀的距離。

10.碎末料條經(jīng)過切粒機切粒后，產(chǎn)生許多微小的碎末狀顆粒物

由于塑料靜電的緣故，它們吸附在振動篩下料口處碎末產(chǎn)生的主要原因有料條浸水過多，切粒機刀具出現(xiàn)磨損，填料太多料條太硬等。主要解決措施：

1）適當調(diào)整料條浸水量；

2）更換切粒新刀具；

3）適當調(diào)整配方，減少切粒機與風刀之間的距離。

11.碳化模頭處漏料焦化變成黑色物質(zhì)，塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物

碳化產(chǎn)生的主要原因有加熱溫度過高，造成熔體焦燒；螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存；停機時間過長，沒有清洗機頭和螺桿。主要解決措施：

1）經(jīng)常檢查加溫系統(tǒng)是否正常，如果加熱系統(tǒng)有問題及時解決；

2）定期抽螺桿或清理機頭，徹底清理干凈；

3）網(wǎng)板、濾網(wǎng)、模頭清理要及時、干凈，防止碳化，發(fā)現(xiàn)碳化應立即清理機頭和螺桿。干凈，防止碳化，發(fā)現(xiàn)碳化應立即清理機頭和螺桿